Étape 1: alimentation
Processus: Utilisation d'un chariot élévateur ou d'un lapin pour charger des coffrages de construction de déchets en vrac, des palettes et d'autres matières premières dans une grande trémie solide ou sur un convoyeur.
Équipement: mangeoire de tablier ou convoyeur à courroie.
Points clés:
Pas de pré-tri exigé: les matériaux peuvent être alimentés directement dans un état mixte, tolérant les ongles, les vis, le sable et les résidus en béton.
Alimentation uniforme: assure un débit régulier et contrôlé de matériau dans l'étape suivante, en initiant une production automatisée.
Étape 2: écrasement et désironing primaires
Processus: Le matériau est transmis en un grand broyeur primaire lourd. Les marteaux en alliage spécial à grande vitesse à l'intérieur de la machine ont violemment un impact violemment et déchirer les gros morceaux de bois en fragments plus petits (généralement 50-100 mm). Tout au long de l'écrasement, de puissants séparateurs magnétiques (souvent autonettoyant les aimants en suspension ou les tambours magnétiques) fonctionnent en continu, extractionnellement et séparant automatiquement les métaux ferreux comme les ongles et les vis, qui sont collectés séparément.
Équipement: broyeur de coffrage lourd, séparateur magnétique fort.
Points clés:
'Core ' '': les marteaux et la structure spéciale du broyeur sont essentiels, permettant le traitement direct du bois déduit des ongles sans dommage significatif.
Première purification: supprime les impuretés métalliques les plus dommageables affectant les processus en aval et la qualité du produit.
Étape 3: Crésage et écrasement / nettoyage secondaire
Processus: Le matériau principalement concassé passe par un écran de tambour ou un écran vibrant. Le maillage sépare le matériau par taille:
Taille qualifiée: les copeaux de bois répondant à la taille des exigences en cours.
Matériel surdimensionné: Les grandes pièces non suffisamment décomposées sont automatiquement dépistées et transmises à un concasseur fin secondaire pour une réduction supplémentaire jusqu'à qualification.
Élimination des impuretés: le sable fin, les pierres, le béton écrasé et d'autres débris lourds sont efficacement séparés à travers les mailles d'écran.
Nettoyage (facultatif mais recommandé): Les puces filtrées peuvent entrer dans un nettoyeur (classificateur d'air ou laveuse) pour éliminer davantage la poussière adhérée et les contaminants légers, ce qui donne un matériau très propre.
Équipement: écran de tambour, écran vibrant, concasseur secondaire, classificateur d'air ou équipement de lavage.
Points clés:
Assure une taille de particules uniforme: fournit des matières premières cohérentes pour le séchage, le collage et la formation ultérieurs, ce qui est essentiel pour la qualité stable du planche finie.
Purification profonde: élimine complètement les impuretés non métalliques, améliorant considérablement la qualité du contreplaqué recyclé.
Étape 4: séchage
Processus: Les copeaux de bois nettoyés sont transportés par flux d'air ou convoyeur dans un tambour de séchage (sèche-linge). À l'intérieur du tambour rotatif, les copeaux sont entièrement exposés à l'air chaud à haute température (des radiateurs thermiques, des chaudières à vapeur ou des générateurs d'air chaud au gaz), réduisant rapidement leur teneur en humidité d'un niveau élevé (par exemple, 20% -30%) à un niveau précis adapté à la pression (généralement 8% -12%).
Équipement: séchoir rotatif, générateur d'air chaud, séparateur de cyclone, système d'élimination des poussières.
Points clés:
Point de contrôle de la qualité critique: la teneur en humidité est un paramètre central. Causes trop élevées sur les cloques et la délaminage pendant la pression; Trop faible provoque une absorption excessive de colles et des planches cassantes. Les lignes avancées utilisent des détecteurs d'humidité en ligne pour une surveillance en temps réel.
Étape 5: Mélange de colle et mélange
Processus: Les puces séchées sont introduites dans un grand mélangeur. Simultanément, une quantité mesurée précisément d'adhésive (généralement de la résine de l'urée-formaldéhyde ou de la colle MDI respectueuse) est atomisée par des buses de pulvérisation et réparties uniformément sur les jetons de tumbling. Le mélangeur fonctionne pendant plusieurs minutes pour garantir que chaque puce est enduite d'une fine couche de colle uniforme.
Équipement: Système de dosage de colle, mélangeur à grande vitesse.
Points clés:
Dosage précis: le rapport colle / bois est contrôlé par ordinateur avec une grande précision, assurant la résistance aux liaisons tout en évitant les déchets et la sur-collage.
Mélanger l'homogénéité: la distribution de colle uniforme est la clé d'une résistance cohérente à la liaison interne à travers la carte.
Étape 6: formage de tapis et pré-pression
Formation: les copeaux collés sont répartis par un tamis d'air ou un ancien mécanique sur des plaques de call de transport pour former une matelle continue, uniforme et cohérente 'Mat. ' L'ancienne précision détermine directement l'uniformité de la densité et la tolérance d'épaisseur de la carte finale.
Pré-pression: le tapis moelleux entre ensuite dans une pré-pression froide. La pré-pression applique une pression significative (beaucoup moins que la presse chaude) pour compacter le tapis 初步压缩定型, ce qui lui donne une résistance et une densité initiales suffisantes pour un transport sûr et stable dans la presse chaude, l'empêchant d'être éclaté pendant le chargement.
Équipement: Système de formage mécanique / d'air, ceinture continue pré-pression.
Étape 7: Appuyez sur
Processus: Il s'agit de la section principale de toute la ligne de production. Le tapis pré-pressé est automatiquement chargé dans une presse à chaud multi-ouverts ou une presse continue. Les plateaux chauffés se ferment sous contrôle hydraulique précis, appliquant une température élevée simultanée (généralement 180-220 ° C) et une haute pression (20-25 MPa) au tapis.
Chaleur: guérit rapidement l'adhésif.
Pression: force le contact intime entre les puces et expulse l'air.
Après un temps de durcissement prédéfini (plusieurs minutes, selon l'épaisseur), la colle guérit complètement et les copeaux sont liés en permanence dans un panneau solide.
Équipement: presse à chaud multi-ouverts (commune), presse continue (efficace), usine de chaleur (fournit de la chaleur).
Points clés:
'Heart ' du processus: la température, la pression et le temps sont les trois éléments critiques, précisément contrôlés par un système informatique (PLC), déterminant directement les propriétés mécaniques finales de la carte, les émissions de formaldéhyde et l'apparence.
Étape 8: Coupe, refroidissement et emballage
Taille: Les planches nouvellement pressées avec des bords rugueux passent par des scies de garniture croisée et de bord, les coupant automatiquement à des tailles standard (par exemple, 1220x2440 mm) avec des bords lisses et soignés.
Refroidissement: les planches pressées sont très chaudes et ont des contraintes internes; Ils doivent être refroidis progressivement et uniformément à travers un refroidisseur à rouleau ou un froide étoile. Cette étape est cruciale pour le soulagement du stress, la stabilité dimensionnelle et la prévention de la déformation.
Inspection et emballage: les planches refroidies sont inspectées (manuellement ou automatiquement) pour le classement. Les produits qualifiés sont ensuite empilés, attachés, éventuellement filmés et étiquetés dans le produit final pour le stockage ou l'expédition.
