Cette ligne de production est un système industriel hautement automatisé et continu, principalement composé des machines et équipements de base suivants qui fonctionnent en synergie pour terminer l'ensemble du processus de fabrication du matériau en bois brut au panneau de particules fini.
1. Section de préparation des matières premières
Débarker (si nécessaire): utilisé pour retirer l'écorce de la surface des journaux. L'écorce peut nuire à la qualité et à la couleur de la carte et est généralement supprimée dans la première étape du prétraitement des matières premières.
CHIPPER: CHIPS BORDS, BRANCHES ou RÉSIDUES DE BOIS en copeaux de bois de taille uniforme qui répondent aux exigences de processus, fournissant une matière première cohérente pour la production de flocons ultérieure.
Flaker / Flocation Mill: traite davantage les copeaux de bois en flocons spécialisés avec une épaisseur uniforme et une surface lisse. Ceci est la clé pour assurer la qualité de la surface et les propriétés mécaniques du panneau de particules.
Affineur / moulin: Utilisé pour décomposer des flocons plus grands ou grossiers en flocons de surface plus fins pour répondre aux exigences de taille pour différentes couches structurelles (couches de surface et centrales).
Machine de dépistage / tamis: grade les flocons par taille à l'aide d'écrans vibrants multicouches. Il sépare les flocons surdimensionnés (qui sont retournés pour la recrutement ou l'écaillage), les flocons de noyau qualifiés, les flocons de surface qualifiés et les amendes en excès (qui sont supprimées).
2. Section de séchage et de mélange
Séchante du tambour rotatif: sèche les flocons humides triés efficacement et uniformément à l'aide de l'air chaud à haute température, en réduisant leur teneur en humidité à une plage précise, comme l'exige le processus pour garantir la qualité de liaison ultérieure.
Tamis de flocons secs: re-scispule les flocons séchés pour séparer les amendes et les flocons déformés pendant le séchage, garantissant que des flocons de haute qualité sont envoyés pour le mélange.
Blender d'anneau (couche surface / noyau): l'un des équipements de base de la production de panneaux de particules. Les flocons de surface et de noyau séchés sont introduits dans leurs mélangeurs dédiés. Les palettes rotatives à grande vitesse assurent un mélange complet et uniforme des flocons avec de la résine, du durcisseur, de l'agent d'étanchéité et d'autres produits chimiques.
3. Section de formation et de pré-pression
Station de formation mécanique / d'air: étalonne uniformément et symétriquement des flocons de surface et de noyau sur la plaque de calul selon une structure de tapis prédéfinie (généralement une structure à trois couches 'surface de surface '), formant un tapis continu avec une épaisseur et une densité cohérentes. Ceci est essentiel pour assurer une épaisseur uniforme et une distribution de densité dans la carte finie.
Pré-pression: applique une pression froide continue au tapis formé lâche, en lui donnant une résistance initiale (densité verte) et une intégrité pour une manipulation et un chargement plus faciles dans la presse chaude. Il réduit également l'AVC de compression requis lors de la pressage à chaud, améliorant l'efficacité de la production.
4. Section de pressage et de finition à chaud
Presse continue: le cœur et l'équipement le plus critique de toute la ligne de production. Le tapis est transporté sur des ceintures en acier à travers une longue zone de plaque de chauffage où la température et la pression sont contrôlées avec précision. Sous la chaleur et la pression élevées, la résine entre les flocons guérit rapidement, consolidant le tapis lâche dans une planche solide avec une forte résistance, une forte densité et une épaisseur spécifiée. Les presses continues offrent une efficacité de production élevée, une qualité de planche stable et une déviation d'épaisseur minimale.
Fraîche: progressivement et uniformément refroidis les planches à haute température qui sortant de la presse chaude. Cela libère des contraintes internes, définit la liaison de résine, empêche la déformation de la carte et réduit la teneur en humidité. Les coulisses des étoiles ou les refroidisseurs à rouleaux sont généralement utilisés.
Trimmer de bord longitudinal et scie à coupe transversale: Après refroidissement, la planche continue est d'abord coupée des deux côtés par les scies longitudinales, puis coupée à la taille du panneau requise par la scie transversale.
Machine de ponçage: généralement une ponceuse à largeur large avec plusieurs têtes (par exemple, grossière et fin). Pantez les surfaces supérieure et inférieure de la planche pour atteindre une épaisseur finale précise et une surface lisse et plate en éliminant la déviation d'épaisseur, la couche pré-carrée et les défauts de surface. Cela prépare le conseil d'administration pour la plastifie ou l'utilisation directe.
Stacker: empile automatiquement les planches finies en piles soignées pour un emballage, un stockage et un transport faciles.
5. Systèmes auxiliaires
Génération d'énergie / production de chaleur: fournit la chaleur requise pour la production, y compris l'huile thermique ou la vapeur pour le sèche-linge et la presse à chaud. Il utilise souvent des déchets de processus comme la poussière de ponceau, l'écorce et les flocons comme carburant, réalisant l'autosuffisance énergétique et les avantages environnementaux.
Système d'extraction de poussière: Un réseau central de collecte de poussière dans toute l'usine recueille la poussière et les frites en bois générées à différentes étapes. Il assure un environnement de production propre, atténue les risques d'explosion et récupère le matériel utilisable.
Système de contrôle électrique et d'automatisation: utilise des PLC et des ordinateurs industriels pour le contrôle centralisé et la surveillance des processus de toute la ligne. Il permet un réglage, un réglage et un enregistrement précis des paramètres de production (température, pression, vitesse, rapports, etc.), assurant la stabilité de la production et la qualité cohérente du produit.
