Flux de processus et équipement de la chaîne de production de contreplaqué
Une ligne de production de contreplaqué moderne est un système hautement intégré qui transforme les grumes en panneaux de bois d'ingénierie à haute résistance avec une structure lamellée croisée grâce à une série de processus physiques et chimiques. L'ensemble du flux de production peut généralement être divisé en cinq étapes principales : préparation des grumes, préparation des placages, formage des tapis, pressage à chaud et finition des panneaux. Vous trouverez ci-dessous une introduction détaillée au déroulement du processus et à l'équipement de base pour chaque étape.
Étape 1 : Préparation du journal
Le but de cette étape est de transformer les grumes en blocs de bois standardisés, ramollis et aptes au pelage.
1. Tronçonnage de bûches (coupe)
Les longues grumes sont sciées en blocs de longueurs spécifiques, en fonction de la taille finale du contreplaqué plus une surépaisseur d'usinage. Par exemple, pour produire du contreplaqué de 1 220 × 2 440 mm, la longueur du bloc est généralement d'environ 1 300 mm ou 2 600 mm.
Équipement de base : Scie à tronçonner les bûches (par exemple, scie à portique, scie circulaire ou scie à ruban). Certains systèmes avancés sont équipés de systèmes de numérisation et d'optimisation du diamètre pour maximiser le rendement.
2. Écorçage et centrage
L'écorce est retirée des blocs. Ensuite, un système intelligent trouve le centre de pelage optimal (le plus grand cylindre inscrit dans le bloc) pour maximiser l'utilisation du bois.
Équipement de base : écorceuse de grumes et dispositif de centrage automatique des grumes. Les lignes modernes utilisent des algorithmes intelligents pour un positionnement rapide et précis.
Étape 2: Préparation du placage
C'est le cœur de la production de contreplaqué, transformant les blocs de bois en placages secs, plats et utilisables.
3. Peeling du placage
Le bloc centré est monté sur un tour et tourné contre un couteau fixe, qui décolle un ruban continu de placage d'épaisseur uniforme.
Équipement de base : tour à peler les placages CNC . Les lignes modernes à haut rendement utilisent souvent des tours de décollage CNC sans broche ou des tours intégrés de type broche/sans broche. Ils ajustent automatiquement les paramètres de coupe. La plage d'épaisseur typique du placage est de 0,2 à 4,0 mm, avec des vitesses de pelage allant jusqu'à 90 mètres par minute et une précision d'épaisseur contrôlée à ± 0,1 mm.
4. Séchage des placages
Le placage fraîchement coupé (vert) a une teneur en humidité très élevée (souvent supérieure à 80 %). Il doit être séché à un niveau approprié, généralement entre 6 % et 12 %, pour répondre aux exigences de collage. Le placage subit un retrait au cours de ce processus.
Équipement de base : séchoir à rouleaux (le choix courant pour une efficacité élevée) ou séchoir à bande maillée . Les séchoirs modernes utilisent des systèmes intelligents de contrôle de la température, avec des gradients de température généralement contrôlés entre 80 et 120 °C pour une meilleure efficacité énergétique.
5. Coupe de placage
Le ruban de placage continu provenant du tour est automatiquement découpé en feuilles d'une taille définie (par exemple, 1,3 m ou 2,6 m de longueur).
Équipement de base : cisailles rotatives. Ceux-ci sont synchronisés avec le tour à éplucher pour une découpe à grande vitesse.
6. Finition du placage (épissure et rapiéçage)
Les placages séchés sont triés, rapiécés et épissés. Les zones défectueuses sont découpées et réparées, et des bandes étroites sont assemblées pour former des feuilles pleine grandeur destinées à être utilisées comme noyau ou face.
Équipement de base : machine de rapiéçage de placage, épisseuse de placage (par exemple, épisseuse en zigzag, épisseuse de ruban non tissé), ligne de tri de placage.
Étape 3 : Formation du tapis
Cette étape consiste à coller et à assembler les facettes préparées en un tapis prêt à être pressé.
7. Collage de placages
La colle est appliquée, généralement sur les deux côtés des facettes centrales. Le taux d'application de l'adhésif doit être précis, généralement 120-150 g/m² (double tartinage). Les méthodes traditionnelles utilisent des épandeurs à rouleaux, tandis que la technologie avancée utilise des enduits à rideaux, qui peuvent économiser jusqu'à 25 % sur la consommation de colle et fournir une application plus uniforme.
Équipement de base : épandeur de colle à rouleaux ou coucheuse de rideaux.
8. Lay-up et pressage à froid
Les placages à âme collée sont assemblés avec des placages de face et de dos non collés, avec leurs sens de grain orientés perpendiculairement, pour former un matelas de panneau. Ce tapis est ensuite envoyé dans une presse à froid pour une première consolidation, ce qui facilite sa manipulation et son chargement dans la presse à chaud.
Équipement de base : ligne de drapage automatique et presse à froid.
