Phase 1: Gestion des journaux

1.  Débarquement: l'écorce est supprimée des journaux à l'aide d'un débarker. L'écorce a trop d'impuretés et ne peut pas être utilisée.

2  . ​

3.  Fongeon / vapeur: les blocs de rondins sont placés dans une chambre à voile chaude ou une chambre à vapeur pour les adoucir. Cette étape cruciale adoucit la lignine, permettant aux blocs d'être pelés sans se casser, produisant un placage continu, lisse et de haute qualité.

Phase 2: production de placage

4.  Peeling: le processus central. Le bloc ramolli est monté sur un tour rotatif. Alors qu'il tourne à grande vitesse contre une lame longue fixe, il est décollé dans un ruban de placage continu. L'épaisseur du placage est déterminée par un réglage précis.

5.  Coupage: Le ruban de placage continu est coupé en feuilles individuelles en fonction des spécifications prédéfinies (largeur et longueur). Les lignes modernes ont des systèmes de vision pour identifier et couper automatiquement des pièces défectueuses comme les nœuds et les divisions.

6.  Séchage: le placage fraîchement pelé a une teneur en humidité très élevée (souvent> 60%) et doit être séché. Le placage passe par un grand séchoir à rouleaux où l'air chaud réduit sa teneur en humidité à la plage standard de 8% à 12% pour répondre aux exigences de collage et empêcher la déformation ou la fissuration.

Phase 3: Traitement et collage du placage

7.  Grading & Patching: le placage séché est classé manuellement ou automatiquement en fonction de l'apparence (nœuds, couleurs, défauts) en différentes notes pour les plis du visage, du dos et du noyau. Le placage de haut grade (pour les visages) peut être corrigé pour remplir de petits défauts.

8.  collage / propagation: les facettes de noyau graduées (et parfois les facettes arrière) passent à travers un épandeur de colle, qui applique une quantité uniforme et spécifique d'adhésif (par exemple, l'urée-formaldéhyde UF, le phénol-foralhyde pf) aux deux surfaces.

Phase 4: Layup et pressage chaud

9.  Layup / Assemblage: Suivant le nombre conçu de piles (généralement étranges, comme 3 plis, 5 plis, 7 plis) et la direction du grain (couches adjacentes perpendiculaires), les facettes de noyau collées et les placages de face / dos non cambus sont assemblés en un 'Mat. ' Les lignes entièrement automatiques entièrement automatiques utilisent une machine de ponte pour une efficacité élevée.

10. Pré-pression: le tapis assemblé subit une pressage à froid (pré-pression) pour obtenir la liaison initiale, ce qui facilite la gestion et la réduction de l'air interne pour une meilleure efficacité et qualité de pressage à chaud.

11. Pressage à chaud: le processus de formation le plus critique. Le tapis est chargé dans une presse à chaud multi-ouverts. À haute température (126-180 ° C) et à haute pression (100-200 kg / cm²) pour un temps défini, la chaleur guérit l'adhésif, et la pression lime en permanence les couches de placage multiples dans un panneau de contreplaqué solide.

Phase 5: finition et emballage

12. refroidissement: les panneaux sortant de la presse sont très chauds. Ils sont refroidis sur des racks pour libérer le stress interne et stabiliser la structure, empêchant la déformation.

13. Couper: Une scie à doubleur à double extrémité coupe les bords irréguliers des panneaux pressés pour atteindre des dimensions standard précises (par exemple, 1220 mm x 2440 mm).

14. Panding: Grands ponds d'étalonnage poncent les surfaces supérieure et inférieure pour éliminer la couche pré-carrée, la déviation d'épaisseur et les défauts mineurs, résultant en un produit final avec une épaisseur uniforme et une surface plate lisse.

15. Grading & Inspection: Les panneaux finis sont inspectés et classés selon les normes nationales (par exemple, GB / T 9846) ou internationales en fonction de l'apparence et des propriétés physiques (par exemple, Premium, Grade I, Grade II).

16. Emballage et stockage: Enfin, les panneaux classés sont empilés, regroupés, étiquetés, puis stockés dans l'entrepôt ou expédiés directement.

I. Présentation du produit

La presse à chaud rapide à 26 ans est l'équipement de base de l'hôte dans les lignes de production de contreplaqué à grande échelle modernes. Il s'agit d'une grande machine de formation hydraulique utilisée pour appuyer sur des tapis de placage en bois collé dans un contreplaqué solide sous haute température et pression. '26-' fait référence à ses 26 intervalles de platine, permettant la pressage simultané de 26 tapis, ce qui est la clé de la production à grande échelle et à haute efficacité. 'Rapid ' incarne la technologie avancée en ouverture / fermeture rapide, application / libération rapide de pression et transfert de chaleur efficace, raccourcissant considérablement le cycle de pressage unique et donc augmentant la production quotidienne extrêmement croissante.

Ii Structure et composants de base

1.  Cadre principal: A 'Type de fenêtre ' ou structure de cadre soudé à partir de plaques d'acier en alliage à haute résistance, assurant une stabilité extrême, une rigidité et une résistance à la fatigue dans des conditions à long terme à haute température et à haute pression, empêchant la déformation.

2.  Système hydraulique: la source d'alimentation pour 'Rapid '. Comprend des pompes à huile à haute pression à haute pression, des valves hydrauliques de précision, de grands cylindres principaux et des accumulateurs. Il fournit et contrôle précisément l'énorme pression requise (la pression totale peut atteindre des milliers de tonnes). Les pompes et les accumulateurs à débit à haut débit garantissent l'ascension rapide et la descente du plateau de presse.

3.  Plaques chaudes et système de chauffage:

      Plaques chaudes: 31 plaques d'acier à haute résistance massives (par exemple, 4'x16 '), de précision de précision pour la planéité. Chacun a des canaux d'écoulement internes complexes.

     Système de chauffage: utilise généralement un chauffage à l'huile thermique à cycle fermé. L'huile de transfert de chaleur est chauffée dans un centre d'énergie thermique et pompée à travers les canaux dans chaque plaque chauffante, transférant uniformément la chaleur vers les tapis. Cette méthode est plus stable, contrôlable et efficace que le chauffage à la vapeur.

4.  Système de clôture simultané: une technologie clé pour les presses multiples. Il utilise un ensemble de mécanismes de liaison précis pour garantir que les 26 plateaux se ferment simultanément et uniformément pendant le moulage, garantissant une épaisseur pressée cohérente pour chaque tapis et évitant les dommages aux équipements dus à une force inégale.

5.  Système automatique de chargement et de déchargement: Équipement essentiel associé à la presse à 26 ans, formant une unité à haute efficacité.

      Chargeur: alimente les tapis pré-pressés avec précision dans chaque ouverture.

      Déchargeur: supprime automatiquement les panneaux finis de chaque ouverture après avoir appuyé.

      Son fonctionnement est parfaitement synchronisé avec la presse, permettant une production continue entièrement automatique.

6.  Système de contrôle intelligent: basé sur PLC (contrôleur logique programmable) et HMI (interface humaine-machine). Permet un réglage et un contrôle précis et précis de la température, de la pression et du temps pour chaque platine. Magasin de recettes pressantes pour divers produits pour un rappel à une touche. Surveille l'état opérationnel, fournit des alarmes de diagnostic de défaut et enregistre les données de production pour la gestion intelligente.

Iii. Mode de réalisation de base de 'Rapid ' et avantages techniques

1.  Vitesse d'ouverture / clôture rapide: les systèmes hydrauliques à flux à haut débit et les accumulateurs permettent à la platine massive de terminer l'ascension et la descente en dizaines de secondes, ce qui réduit considérablement le temps non productif.

2.  Application / libération de pression rapide: Les blocs de commande hydrauliques avancés et la conception du système permettent de construire et de libérer rapidement la pression, raccourcissant le temps d'attente des tapis sous pression non ciblée.

3.  Transfert de chaleur efficace: Le système d'huile thermique fermée fournit une source de chaleur stable et suffisante. L'huile s'écoule rapidement dans les plaques, permettant un chauffage rapide et le maintien de la température uniforme (les différences peuvent être contrôlées à ± 2-3 ° C), accélérant le durcissement adhésif.

4.  Cycle de pressage court: en tenant compte de tous les points ci-dessus, la presse à chaud rapide de 26 ouvris peut réduire le temps de cycle moyen même en moins de 5 minutes (selon l'épaisseur et l'adhésif). Cela signifie que 26 panneaux sont produits toutes les 5 minutes, ce qui entraîne une sortie quotidienne étonnante.

Iv. Flux de travail

1.  Préparation: le chargeur est en position; Toutes les plateaux sont ouverts.

2.  Chargement: le chargeur alimente 26 tapis pré-pressés dans les  ouvertures successivement.

3.  Clôture et pressage: la presse s'active; Le système de clôture simultané garantit une fermeture rapide et fluide de toutes les plateaux. Le cylindre principal applique une haute pression aux tapis.

4.  pressage et durcissement chaud: sous la température, la pression et le temps de réglage, la chaleur pénètre les tapis, la fonte et le durcissement de l'adhésif, liant en permanence les placages.

5.  Libération et ouverture de pression: après l'heure du réglage, le système libère la pression et les plateaux s'ouvrent rapidement.

6.  Déchargement: Le déchargeur se déplace dans chaque ouverture, en retirant simultanément les 26 panneaux en contreplaqué pressé et en les envoyant au rack de refroidissement.

V. Paramètres techniques principaux

   Nombre d'ouvertures: 26

  Pression totale: 2600 - 5000 tonnes (ou plus, personnalisable)

  Taille du plateau: personnalisable, par exemple, 1260 mm x 2600 mm (4 'x 8') ou 1260 mm x 5200 mm (4 'x 16')

  Ouverture du jour: env. 150 - 200 mm

  Méthode de chauffage: huile thermique

  Température de travail: 126 ° C - 200 ° C (réglable)

  Système de contrôle: écran tactile entièrement automatique PLC + HMI

1. Production à grande échelle de coffrage de la construction

Il s'agit de l'application la plus centrale et traditionnelle pour une ligne d'ouverture de 26.

  Scénario: spécifiquement pour la production de masse de coffrages pour couler en béton utilisé dans de grands projets de construction et des infrastructures (par exemple, rail à grande vitesse, ponts, barrages hydroélectriques, centrales nucléaires, complexes commerciaux urbains).

 Pourquoi cela convient:

      Capacité ultra-élevée: la presse à ouverture 26 peut appuyer sur 26 panneaux simultanément. Combinée à un temps de cycle rapide, la production quotidienne peut atteindre des milliers de panneaux, répondant facilement à la demande massive et concentrée de grands projets.

      Force exceptionnelle: la formation à haute pression garantit une MOR extrêmement élevée (module de rupture) et permet plus de 20 réutilisation.

      Qualité de la surface: produit une surface plate lisse pour une finition en béton de haute qualité.

  Types de produits: différentes tailles (par exemple, 4'x8 ', 4'x16') de coffrage de construction à face au film (film phénolique).

2. Fabrication de sols à conteneurs

  Scénario: production spécialisée de revêtements de sol dédiés au bas des conteneurs de fret.

  Pourquoi cela convient:

      Exigences de performances strictes: le revêtement de sol en conteneur doit résister à d'énormes charges concentrées, à l'impact et aux environnements durs. La pression et la température extrêmes de la presse à ouverture 26 produisent un revêtement de sol à haute densité, super fort et résistant à la corrosion qui se conforme pleinement aux normes internationales (par exemple, CSC).

      Correspondance de taille: la ligne peut être adaptée pour produire des panneaux extra-longs (par exemple, 4'x16 '), des dimensions de conteneur parfaitement assorties et une minimisation des déchets.

      Cohérence de la qualité: la production automatisée garantit des propriétés physiques très cohérentes pour chaque panneau, ce qui est crucial pour la normalisation et la sécurité des conteneurs.

3. Meubles haut de gamme et substrat décoratif

  Scénario: fournit un substrat de contreplaqué de haute qualité pour les grandes usines de meubles, les fabricants d'armoires et les sociétés de décoration intérieure.

  Pourquoi cela convient:

      Excellente planéité: une pression à chaud rapide et une technologie de clôture simultanée assurent une superbe planéité et une déviation d'épaisseur minimale, idéale pour la finition ultérieure (par exemple, les placages, la stratification en PVC, le superposition du panneau ignifuge) et l'usinage CNC.

      Éco-friendly et stable: la ligne peut utiliser des adhésifs écologiques E0 et E1. Les panneaux produits ont des émissions de formaldéhyde faibles et sont dimensionnellement stables, répondant aux demandes environnementales et de qualité des meubles et des intérieurs haut de gamme.

      Offre en vrac: peut répondre à la demande de commandes multi-lots à grand volume avec une qualité cohérente des grandes marques de meubles.

4. Panneaux industriels spécialisés

  Scénario: Production de contreplaqué spécial pour camions et remorques RV, corps de fourgonnettes réfrigérés, revêtements de sol, panneaux muraux, étuis d'emballage et cloisons.

 Pourquoi cela convient:

      Capacité de personnalisation: la ligne peut être ajustée (par exemple, type adhésif, pression, temps) pour produire des panneaux avec différentes propriétés (par exemple, résistant à l'humidité, ignifuge, résistant à l'usure).

      Rapport à haute résistance / poids: les panneaux produits sont forts mais relativement légers, répondant aux deux besoins de réduction de poids et de charge pour le transport.

5. Production orientée vers l'exportation

  Scénario: Production de contreplaqué principalement pour l'exportation vers les marchés internationaux.

 Pourquoi cela convient:

      Se conforme aux normes internationales: les panneaux répondent aux exigences de saisie strictes des marchés développés comme l'Europe et les États-Unis en termes de dimensions, de force et de protection de l'environnement (par exemple, carb, certification CE).

      Avantage des coûts: une automatisation élevée et des économies d'échelle réduisent le coût de production par panel, offrant une forte compétitivité des prix sur le marché mondial.

      Capacité d'alimentation stable: L'énorme capacité de production garantit la capacité de gérer des commandes continues à grande échelle de grands grossistes à l'étranger et de supermarchés de matériaux de construction.