1.  Automatisation complète appropriée :

      Une automatisation complète à 100 % est réalisée au niveau des principaux processus goulots d'étranglement (par exemple, superposition, pressage à chaud, ponçage) pour garantir une qualité et une efficacité stables.

      Dans les étapes non essentielles ou d'alimentation, un modèle « automatisation + assistance manuelle clé minimale » peut être adopté pour optimiser l'investissement initial tout en maintenant un fonctionnement fluide.

2.  Modularité et flexibilité :

      La gamme présente une conception modulaire, permettant aux clients de donner la priorité à l'installation de modules de base en fonction du capital actuel et de la gamme de produits, avec la possibilité de l'étendre ultérieurement.

      Le système de contrôle permet un réglage facile des paramètres, permettant des changements rapides entre les différentes spécifications du produit.

3.  Rentabilité et économie d’énergie exceptionnelles :

      L'équipement est sélectionné pour répondre à la demande de capacité de 50 000 m³ sans sur-spécifications, contrôlant ainsi efficacement les coûts.

      L'accent mis sur la récupération d'énergie (par exemple, la chaleur perdue de la presse à chaud) réduit les dépenses opérationnelles à long terme.

4.  Maintenance conviviale et facile :

      L'interface du système de contrôle est simple et intuitive, nécessitant moins de compétences techniques de la part des opérateurs et du personnel de maintenance, ce qui facilite la formation.

      L'équipement est conçu pour un accès et une maintenance faciles, minimisant ainsi les temps d'arrêt.

Le processus entièrement automatisé est conçu pour transformer les grumes brutes en contreplaqué fini de haute qualité avec une intervention manuelle minimale, en utilisant un équipement automatisé et un système de contrôle central. L'ensemble du processus peut être divisé en huit étapes principales :

1.  Manipulation et préparation des matières premières

      Processus : Les grumes (par exemple, eucalyptus, pin, peuplier) sont automatiquement introduites dans la chaîne de production via des chaînes de convoyeurs ou des chariots élévateurs. Ils passent d’abord dans une écorceuse pour éliminer l’écorce et les impuretés. Ensuite, une scie à tronçonner les coupe avec précision aux longueurs requises, formant ainsi des blocs de processus.

      Automatisation : alimentation automatique, coupe de longueur automatique.

2.  Bloquer le traitement adoucissant

      Processus : Les blocs coupés sont transférés dans un bassin de cuisson à la vapeur (ou un réservoir) pour un traitement à l'eau chaude ou à la vapeur. Ce processus ramollit les fibres du bois, réduisant ainsi leur dureté et les préparant à un pelage de haute qualité.

      Automatisation :  Contrôle automatique de la température et du temps.

3.  Pelage et séchage du placage

     Processus : Les blocs ramollis sont transportés vers le tour de pelage. Le tour décolle le bloc comme un taille-crayon, produisant un ruban continu de placage d'épaisseur uniforme. Ce ruban entre ensuite dans un séchoir de placage, où l'air chaud réduit rapidement sa teneur en humidité à la norme requise (généralement 8 % à 12 %) pour éviter la moisissure et garantir la force d'adhérence.

      Automatisation : pelage automatique, alimentation automatique dans le séchoir, contrôle automatique de la température et de la vitesse pendant le séchage.

4.  Composition et traitement des placages

      Processus : Le placage séché passe dans un coupe-placage, où il est coupé aux dimensions définies. Par la suite, un système de tri et de réparation des placages trie automatiquement les feuilles en fonction de leur taille et de leurs défauts, et raccorde ou corrige automatiquement les zones défectueuses, améliorant ainsi considérablement l'utilisation du bois.

      Automatisation : Découpage automatique, tri automatique, patch/épissure automatique.

5.  Collage et superposition automatiques

      Processus : Il s'agit de l'étape principale de « l'automatisation complète ». Les feuilles de placage qualifiées sont introduites dans un épandeur de colle automatique, qui applique de l'adhésif (par exemple, de la résine phénolique) uniformément sur leurs surfaces. Ensuite, une machine de stratification entièrement automatique empile les placages collés et non collés avec précision et rapidité dans un tapis selon les couches et la structure prédéfinies (par exemple, face, âme, dos). Cela remplace complètement la mise en page manuelle traditionnellement laborieuse et sujette aux erreurs.

     Automatisation :  Étalage automatique et quantitatif de la colle ; mise en page entièrement automatique et précise ; prépressage automatique.

6.  Pressage chaud

      Processus : Le tapis assemblé est chargé dans une presse chaude à ouvertures multiples par un chargeur automatique. Sous une température élevée (par exemple 180-200°C) et une pression élevée (par exemple 100-150 kg/cm²) contrôlées avec précision, l'adhésif du tapis durcit rapidement en peu de temps, liant fermement les multiples couches de placage en un panneau de contreplaqué solide.

      Automatisation :  Chargement et déchargement automatiques ; Température, pression et temps contrôlés par PLC.

7.  Finition et traitement

      Processus : Les panneaux chauds sortant de la presse passent d'abord à travers un empileur de refroidissement et de retournement pour une réduction de la température et un empilage soigné afin de libérer les contraintes internes. Les panneaux entrent ensuite dans une ponceuse de calibrage pour la finition de surface, garantissant une épaisseur constante et une surface lisse et plane. Enfin, les scies à tronçonner et à refendre coupent les bords des panneaux d'équerre aux dimensions finales requises par le client.

      Automatisation : Refroidissement et empilage automatiques, ponçage de calibrage automatique, coupe automatique des bords.

8.  Inspection et emballage

     Processus : Les panneaux finis sont soumis à une inspection automatique (ou par échantillonnage), suivie par un équipement d'emballage automatique pour l'emballage sous film, le regroupement et l'étiquetage, avant d'être stockés dans l'entrepôt.

      Automatisation : Emballage automatique, étiquetage.

La configuration des équipements de cette ligne de production s'articule autour du processus ci-dessus, formant un système automatisé efficace et cohérent.

1.  Section des matières premières :

      Écorceur : Enlève l'écorce des bûches, protégeant les outils suivants et garantissant la qualité du placage.

      Scie à coupe transversale : coupe les longues bûches en blocs de processus standard selon les besoins.

débarboter en journal

Machine de scie de coupe en rondins

2.  Section de production de placages :

      Tour de pelage (équipement de base) : Le cœur de la ligne de production. Sa précision détermine directement la qualité et le rendement du placage. Souvent équipé de systèmes CNC de haute précision.

      Séchoir à placage : utilise des types de rouleaux ou de bandes maillées pour sécher le placage rapidement et uniformément avec de l'air chaud.

      Ligne de coupe et machine de rapiéçage des placages : comprend des tondeuses, des tables de tri et des machines de rapiéçage automatiques pour le dimensionnement et l'optimisation des placages.

machine à éplucher

séchoir à placage

3.  Section Collage et superposition (noyau d'automatisation) :

      Système automatique de mélange et d'alimentation en colle : prépare et fournit de l'adhésif en continu et automatiquement.

      Épandeur de colle à quatre ou six rouleaux : assure une application uniforme de la colle (simple ou double face) et une utilisation précise.

      Machine de superposition entièrement automatique (équipement de base) : remplace de nombreux travailleurs, permettant la formation automatique des tapis, le prépressage et le retour des plaques de calfeutrage. C’est la clé pour garantir l’efficacité de la production et la stabilité de la qualité.

4.  Section de pressage à chaud :

      Presse à chaud à ouvertures multiples (la plupart des équipements de base) : L'unité clé de la ligne de production. Équipé de cylindres de fort tonnage et de systèmes de contrôle de température précis pour garantir la force de liaison et la planéité.

      Chargeur et déchargeur automatiques : fonctionnent en tandem avec la presse à chaud pour une alimentation automatique des tapis et un déchargement automatique des panneaux pressés, garantissant ainsi sécurité et efficacité.

presse

Matériaux d'entrée et de sortie

5.  Section de finition:

      Empileur de refroidissement et de retournement : refroidit et empile les panneaux après pressage.

      Ponceuse de calibrage (équipement de base) : L'équipement essentiel pour garantir la tolérance finale de l'épaisseur du panneau et la qualité de la surface.

      Scies à coupe transversale et à refendre : pour une coupe précise de la longueur et de la largeur des panneaux.

machine à ponçonner

machine à scieur de coupe

6.  Systèmes auxiliaires et de contrôle :

      Système de contrôle central (PLC) : Le cerveau de la ligne de production, intégré dans la salle de contrôle centrale, capable de surveiller, régler et ajuster les paramètres de fonctionnement de tous les équipements.

      Système de transport et de transfert : comprend des rouleaux, des convoyeurs à bande, des dispositifs de transfert, etc., reliant tous les processus en un flux de production fluide.

  Centrale thermique : Fournit la source de chaleur (par exemple, réchauffeur d'huile thermique, chaudière à vapeur) pour le séchoir et la presse à chaud.

La ligne de production de contreplaqué entièrement automatique de 50 000 m³/an est « l'étape en or » pour les entreprises de taille moyenne qui s'orientent vers l'Industrie 4.0. Il parvient à trouver l’équilibre optimal entre le coût d’investissement, le niveau d’automatisation, l’échelle de production et la flexibilité opérationnelle.

Choisir cette ligne signifie : Gagner la qualité et l'efficacité nécessaires à la concurrence sur le marché à un coût abordable ； Réduire considérablement la dépendance à l'égard d'une main-d'œuvre qualifiée et simplifier la gestion ； Posséder la double capacité d'entreprendre des commandes stables, moyennes à grandes et de répondre rapidement aux besoins personnalisés sur les marchés de niche.

Cette ligne de production constitue le choix le plus pratique et le plus efficace pour les entreprises souhaitant améliorer leur capacité, éliminer progressivement les méthodes de production arriérées et augmenter leurs marges bénéficiaires.

La machine que nous avons produite comprend non seulement une chaîne de production complète pour le contreplaqué, mais aussi une gamme complète d'équipements de production pour les panneaux de particules, la planche de densité et le panneau de fibre. Les machines principales comprennent des machines de pelage, des machines de déchiquetage, des machines de découpe rotatives, des machines de séchage, des mélangeurs de collage, des machines à pose, des machines de pré-pression, des machines à pressoir à chaud, des machines de refroidissement, des machines à scie longitudinales et transversales, des machines de ponçage, ainsi que des machines à auxiliaires telles que les systèmes d'alimentation et les plates-formes de relâchement et de relâchement.