1. Section de préparation des matières premières

  Déchiqueteuse à tambour

      Principe de fonctionnement : Le bois (bûches, bois de petit diamètre, déchets de planches) est introduit dans un tambour rotatif équipé de couteaux pour être coupé en copeaux uniformes.

     Paramètres clés : diamètre du disque ≥2000 mm, capacité ≥100 BDMT/h, longueur de la puce 20-30 mm.

  Floconneur et concasseur

      Principe de fonctionnement : les flocons transforment les copeaux en flocons plus fins ; Les broyeurs décomposent les flocons surdimensionnés.

      Paramètres clés : épaisseur des flocons 0,2-0,5 mm, largeur 5-20 mm.

  Machine de criblage

      Principe de fonctionnement : utilise des tamis vibrants multicouches pour classer les flocons par taille (flocons fins de couche frontale, flocons grossiers de couche centrale), le matériau surdimensionné étant renvoyé pour concassage.

      Paramètres clés :  généralement 3 à 4 couches d'écran.

broyeur à bois

tamis vibrant

2. Section de séchage, de mélange et de traitement contre le feu

  Séchoir à tambour rotatif

        Principe de fonctionnement : l'air chaud circule à travers un tambour rotatif et entre en contact avec les flocons humides pour réduire la teneur en humidité d'environ 40 % à 2 à 4 %.

        Paramètres clés : Capacité d'évaporation ≥10 000 kg/h, Température d'entrée ~400°C, Température de sortie ~100°C.

  Mélangeur à anneaux

        Principe de fonctionnement : les flocons séchés sont mélangés uniformément avec de la résine atomisée et des additifs dans un canal annulaire à grande vitesse.

        Paramètres clés : Capacité ≥8 000 kg/h, uniformité du mélange ≥95 %.

  Système de dosage ignifuge

        Principe de fonctionnement : noyau de production ignifuge. Des pompes et des buses de haute précision ajoutent avec précision des retardateurs liquides ou en poudre aux flocons selon un rapport défini (généralement, le processus de mélange des gels est effectué simultanément ou par étapes).

           Paramètres clés : taux d'ajout 5 % à 15 % (du poids du bois séché au four), précision du dosage ± 0,5 %.

système de séchage

mélangeur à colle

3. Section de formage et de pressage

  Ancien mécanique

      Principe de fonctionnement : répartit les flocons résinés et retardés via des rouleaux de dispersion et des convoyeurs de dosage pour former un tapis uniforme avec une structure à trois couches « fine-grossière-fine ».

      Paramètres clés : largeur de formage ≥ 8 pieds (2 440 mm), écart de précision de formage ± 1,5 %.

 Presse plate continue

      Principe de fonctionnement : Le tapis formé entre en continu entre des courroies en acier à haute température (200-220°C) et haute pression (30-40 bar) où la résine et le retardateur durcissent rapidement sous la chaleur et la pression, formant un panneau solide. La clé pour atteindre le rendement élevé de 600 m³/jour.

      Paramètres clés : longueur de la presse ≥30 m, hauteur d'ouverture 100 mm, précision du contrôle de la température des plateaux ±2°C.

machine de formage

presse chaude continue

4. Section Finition et Ponçage

 Étoile de refroidissement (refroidisseur rotatif)

      Principe de fonctionnement : refroidit uniformément les panneaux chauds (~ 100 °C) sortant de la presse à température ambiante, libérant les contraintes internes et stabilisant les propriétés du panneau.

     Paramètres clés : Temps de refroidissement ≥25 minutes.

 Scies à coupe transversale et à refendre

      Principe de fonctionnement : coupe le panneau continu en panneaux grand format requis (par exemple, 1 220 x 2 440 mm).

  Ponceuse à bande large multi-têtes

      Principe de fonctionnement : ponce les planches à une épaisseur précise et une surface lisse grâce à plusieurs têtes de ponçage (grossières et fines), en enlevant la couche pré-durcie.

      Paramètres clés : largeur de ponçage ≥2650 mm, quantité de ponçage 0,5-1,0 mm, précision de l'épaisseur ±0,1 mm.

Refroidisseur rotatif

coupe et coupe des bords  

ponceau

Processus de production de panneaux de particules ignifuges    

L'ensemble du processus peut être divisé en six sections principales : préparation des matières premières, préparation des flocons, séchage et classification, formage, finition et systèmes auxiliaires. Le cœur du processus réside dans l’ajout uniforme et stable du retardateur de flamme aux flocons et dans leur durcissement réussi.

Section 1 : Préparation des matières premières

1.  Réception et stockage des matières premières

      Contenu : Réceptionner les matières premières du bois, telles que les bûches de petit diamètre, les branches de bois, les résidus de transformation du bois (par exemple les chants des planches, les copeaux de rabot). Les matériaux sont stockés dans des zones désignées dans la cour.

      Remarque relative au feu : Bien qu'elle ne soit pas directement liée au caractère ignifuge, la pureté de la matière première (exempte de métal, de sable, de terre) affecte la qualité du traitement ultérieur et l'uniformité du panneau final, influençant indirectement la stabilité des performances au feu.

2.  Écaillage et lavage

      Contenu : Les matières premières sont découpées en copeaux uniformes à l'aide d'un broyeur à tambour. Les copeaux sont ensuite lavés (avec de l'eau ou de l'air) pour éliminer le sable, le métal et autres impuretés.

      Objectif : Fournir une matière première propre pour produire des flocons de haute qualité. Une surface propre favorise l’adhésion uniforme de la résine et du retardateur de flamme dans les étapes suivantes.

Section 2 : Préparation des flocons

3.  Écaillage

      Contenu : Les copeaux lavés sont introduits dans un floconneur, où ils sont réduits en fines paillettes par des lames rotatives à grande vitesse.

      Contrôle des paramètres : l'épaisseur (0,2-0,5 mm), la longueur et la largeur des flocons sont strictement contrôlées. La taille des flocons affecte directement la résistance mécanique et la qualité de la surface du panneau.

4.  Criblage et broyage

      Contenu : Les flocons sont classés par des tamis vibrants à plusieurs étages en fines de la couche superficielle, en flocons grossiers de la couche centrale et en rejets surdimensionnés. Les flocons surdimensionnés sont envoyés vers un concasseur pour être broyés, puis criblés à nouveau.

     Objectif : Permettre la structure du tapis à trois couches « fine-grossière-fine », garantissant une surface lisse et une force de liaison interne élevée.

Section 3 : Séchage, mélange et traitement au feu

Il s’agit de la section la plus critique pour conférer des propriétés ignifuges.

5.  Séchage

      Contenu : Les flocons humides tamisés (teneur en humidité d'environ 40 à 60 %) sont séchés dans un séchoir à tambour rotatif à l'aide d'air chaud pour atteindre une teneur en humidité de 3 à 4 % (base séchée au four).

      Objectif : Préparer les flocons pour le mixage. Une humidité excessive diluerait la résine et le retardateur de flamme, entraînant un mauvais durcissement.

6.  Mélange avec de la résine et un ignifuge

     Contenu : Les flocons séchés passent dans un grand mélangeur à anneau. Ici, la résine (généralement de l'urée-formaldéhyde modifiée ou MDI) et le retardateur de flamme sont atomisés à travers des buses à haute pression et pulvérisés uniformément sur les flocons.

     Processus ignifuge de base :

          Types de retardateurs : Les retardateurs de flamme intumescents au phosphore-azote et les retardateurs inorganiques sont couramment utilisés.

          Méthodes d'ajout :

              Méthode primaire (ajout simultané) : La résine et le retardateur sont ajoutés simultanément dans le même mélangeur. Ceci est efficace et garantit une bonne uniformité.

              Ajout séquentiel : Le retardateur est ajouté et mélangé en premier, suivi de la résine, assurant une pénétration plus approfondie.

          Dosage : Le dosage du retardateur est généralement de 5 à 15 % du poids séché au four des flocons, en fonction du classement au feu cible.

      Objectif :  S'assurer que chaque flocon est uniformément recouvert de résine et de retardateur. L'uniformité est le facteur le plus critique pour déterminer si la performance au feu répond systématiquement aux normes.