Ⅰ. de production de cartes-cartes Processus
1. Traitement des matières premières
Les matériaux en bois (bûches, branches, bois recyclé) sont ébréchés par une déchiqueteuse de tambour, puis raffinés à travers un moulin à marteau pour former des particules uniformes de 0,2 à 2 mm. Taux d'utilisation du bois ≥95%.
2. Séchage
Les particules humides pénètrent dans une sécheuse rotative triple passe en utilisant un chauffage direct au gaz naturel. La teneur en humidité est rapidement réduite de 40 à 60% à 3 à 5% (± 0,5% de précision) à 180–220 ° C, avec une capacité de séchage de 18 tonnes d'eau / heure.
3. Dépistage et classification
Les particules séchées sont classées via des écrans multi-ponts:
- Couche de surface:
- Couche centrale: 0,5 à 2 mm de particules grossières (assurer la force du noyau)
- Particules surdimensionnées: retourné au système de recyclage
4. Système d'application de résine
Les particules classifiées pénètrent dans un mélangeur à anneau à grande vitesse:
- Fines de surface: enduites de 12 à 14% de résine de l'urée-formaldéhyde (MUF) modifié par mélamine (MUF)
- Particules centrales: enduit de 8 à 10% de résine MDI
- Précision de l'application en résine: ± 5 g / m², vitesse de traitement: 12 tonnes / minute
5. Formation de tapis
Système de formation de mélange mécanique-pneumatique:
- Couche inférieure: amendes de 0,3 mm (densité ≥750 kg / m³)
- Couche centrale: particules grossières de 1,5 mm (densité 650 kg / m³)
- Couche de surface: super-fins de 0,2 mm (densité ≥780 kg / m³)
Crée une structure de densité graduée à trois couches à 120 mètres / minute.
6. Pré-pression
Le tapis passe par une pré-pression à double rouleau:
- Pression de 1,5 MPa, comprimée à 70% d'épaisseur cible
- élimine le duvet et empêche les perturbations du tapis
7. Pressage plat continu (étape centrale)
Le tapis entre dans la presse continue à doublure à double talent:
- pressage chaud: température de la courroie 220–250 ° C, 40 zones de pression (entrée: 4,0 MPa → Exit: 1,5 MPa)
- Contrôle de résidence précise: réglage automatique de la vitesse par épaisseur (6 mm: 60 m / min; 25 mm: 9m / min)
- Contrôle d'épaisseur en temps réel: Mesure du laser + coussinets hydrauliques assurez-vous de la tolérance à ± 0,1 mm
8. refroidissement
Les planches chaudes entrent dans la station de refroidissement de type rouleau:
- Le refroidissement à air forcé réduit la température de 180 ° C à 45 ° C en 10 minutes
- élimine les stress internes et empêche la déformation
9. Sciage
Scies à croix croisée et garniture à grande vitesse:
- Coupez les dimensions standard (2440 × 1220 mm)
- TRAITS DE BOUR RECYLEMENT DU SYSTÈME DE MATRIDÉS
10. empilement et durcissement
Empilement automatisé suivi du conditionnement ambiant de 24 à 48 heures:
- Assure un durcissement complet en résine et une libération de stress
11. Pannage
Pandière de calibrage à double côte:
- Détection d'épaisseur CCD + broyage adaptatif
- Tolérance finale ± 0,1 mm, rugosité de surface Ra≤5 μm
12. Classement et emballage
Inspection automatisée par grade de qualité:
- Grade A: Emballage de films impeccable et direct
- Grade B / C: marqué pour le traitement secondaire
- marchandises finies stockées pour expédition
Ii Composants de production de base
Composant | Spécifications à haute capacité | Fonctionnement des éléments | Fonction |
Système de déchiqueter | Drum Cripper + Hammer Mill | Taux d'utilisation du bois ≥95%, taille des particules des matériaux broyés 0,2 à 2 mm contrôlables | Sortie 120 BDT / H |
Séchoir | Rotary à triple passe (timifrège) | Chauffage direct à gaz, Erreur de teneur en humidité de sortie ± 0,5% | 18 T / H H₂o Retrait |
Mélangeur en résine | Type d'anneau à grande vitesse | Pulvérisation de colle atomisée + pesée dynamique, précision d'application de colle ± 5 g / m² | 12 t / min @ ± 5g / m² |
Station de formation | Tête de pavage composite mécanique du flux aérien | Formant une structure de densité de gradient, un matériau fin sur la surface / matériau grossier dans le noyau | Densité nominale à 3 couches ； Vitesse de pavage: 120 m / min |
Presse continue | Système à double volet en acier (voir ci-dessous) |
| Noyau de production |
Convoyeur de refroidissement | Type spirale à air forcé |
| Cycle de refroidissement de 10 minutes |
Ligne de ponçage | Ponceuse à double côte à 4 têtes | Détection d'épaisseur CCD + ponçage adaptatif, tolérance ± 0,1 mm | 150 m / min |
Déchiqueter
Séchoir
Mélangeur en résine
Machine de formation
Presse continue
Machine à ponçonner
Iii. Presse plate continue: technologie et capacité
Caractéristiques techniques de base
1. Ceintures en acier double
- Matériel: Hastelloy® avec revêtement nanoéramique
- Épaisseur: 1,8 mm
- durée de vie: ≥ 5 ans
2. Système de chauffage
- circulation d'huile thermique à 40 zones
- Contrôle de la température: ± 0,3 ° C (plage 200–250 ° C)
3. Pression hydraulique
- Système de service à service 500BAR
- Temps de réponse: ≤50 ms
4. Contrôle d'épaisseur
- Mesure du laser + réglage hydraulique
- Changement d'épaisseur: 90 sec (18 → 6 mm)
Ⅳ.Conticulées sur les données de la capacité du noyau (exemple de largeur de 2,5 m de large)
Capacité de sortie réelle sous différentes épaisseurs
Épaisseur | Vitesse de ligne | Sortie par minute | Capacité annuelle (10k m³) |
6 mm | 60 m / min | 0,9 m³ | 38.9 |
12 mm | 30 m / min | 0,9 m³ | 38.9 |
18 mm | 18 m / min | 0,81 m³ | 35 |
25 mm | 9 m / min | 0,56 m³ | 24.3 |
Ⅴ. Percations technologiques clés pour une capacité de production élevée
1. Appuyez sur la technologie d'accélération d'entrée
- Système de contrôle synchrone pressant du pavage, espace de dalle raccourci à 15 cm (traditionnel ≥50 cm)
- Améliorer efficacement l'utilisation du temps de 12%
2. Proche
- Contrôle en temps réel des copeaux de bois teneur en humidité après dimensionnement (valeur cible 9,5 ± 0,3%)
- Réduire le temps de libération de la vapeur à chaud de 15%
3. Système de fonctionnement et de maintenance intelligent pour les pressions
- Surveillance à ultrasons de la contrainte de ceinture en acier, réduisant le taux d'information inattendu à <2%
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