« Matière première mixte de feuillus » est un terme professionnel utilisé dans l'industrie forestière et des panneaux à base de bois. Il s’agit d’une matière première composée d’un mélange de différentes essences de bois. Ces espèces ne sont généralement pas des types de bois uniques, précieux ou uniformes.

Plus précisément, il englobe les caractéristiques clés suivantes :

1.  Espèces mixtes : Il ne s’agit pas d’un seul type d’arbre (comme tous les pins ou tous les eucalyptus), mais plutôt d’un mélange de diverses espèces de feuillus et de résineux. Les espèces communes peuvent comprendre le peuplier, l'eucalyptus, le bouleau, le hêtre, l'acacia et d'autres espèces forestières feuillues à croissance rapide.

2.  Spécifications non uniformes : Les bûches ou morceaux de bois peuvent varier en diamètre, longueur, forme et qualité.

3.  Bois non précieux : Le terme « bois dur mixte » fait souvent référence à des bois qui ne sont pas classés comme bois d'ameublement de haute qualité (comme le chêne ou le noyer). Ils proviennent de nombreuses sources et sont relativement peu coûteux.

4.  Utilisation des ressources :  L'objectif principal de l'utilisation de matières premières mixtes de feuillus est de maximiser l'utilisation des ressources forestières. Il permet une utilisation globale et efficace des grumes de petit diamètre, des éclaircies et de diverses essences qui ne conviennent pas individuellement aux produits ligneux haut de gamme mais qui sont abondantes, réduisant ainsi les coûts de production.

Dans la fabrication du contreplaqué, grâce à des processus et des équipements de production spécifiques (tels que la chaîne de production de contreplaqué de matières premières de feuillus mixtes), ces bois aux propriétés variables peuvent être transformés en produits de contreplaqué de qualité stable et aux performances fiables.

1.  Large adaptabilité des matières premières : le principal avantage est sa capacité à traiter des essences de bois mélangées, offrant une forte tolérance aux variations de diamètre, d'espèces et de texture des grumes, réduisant ainsi les coûts des matières premières et les difficultés d'approvisionnement.

2.  Haut degré d'automatisation : du pelage à l'emballage, la plupart des processus sont mécanisés et automatisés, ce qui réduit considérablement l'intensité du travail, améliore l'efficacité de la production et garantit une qualité constante des produits.

3.  Technologie avancée : intègre une série d'équipements de haute précision, tels que des tours à placage CNC, des lignes de superposition automatisées et des presses à chaud intelligentes, garantissant des normes élevées en matière d'épaisseur, de planéité et de force d'adhérence du contreplaqué.

4.  Économie d'énergie et protection de l'environnement : Les lignes modernes sont souvent équipées de systèmes de récupération de chaleur résiduelle, de dispositifs de dépoussiérage efficaces et de conceptions à faible consommation d'énergie pour répondre aux réglementations environnementales. Les déchets comme l’écorce et la sciure de bois peuvent être utilisés comme combustible dans les centres énergétiques, permettant ainsi le recyclage des ressources.

5.  Flexibilité et adaptabilité : en ajustant les paramètres de l'équipement et du processus, il peut produire du contreplaqué dans diverses spécifications (taille, épaisseur), qualités (intérieur, extérieur) et structures (3 plis, 5 plis, multicouches).

Section 1 : Traitement des matières premières et préparation des placages

  Coupe de grumes : une scie d'écorçage de grumes coupe de longues bûches en segments de la longueur requise.

  Écorçage : Un écorceur à tambour ou un écorceur à anneaux enlève l'écorce pour assurer une surface de placage lisse.

  Cuisson à la vapeur/Cuisson : Les segments de bûches sont ramollis dans un bassin de cuisson à la vapeur ou un digesteur pour faciliter le pelage et réduire les éclats.

 Le peeling : un processus critique. Les segments de bûches sont tournés sur un tour à placage et rasés en continu pour former un ruban de placage continu. Pour les bois durs mixtes, le tour nécessite un entraînement robuste et un contrôle précis pour gérer différentes duretés de bois.

  Séchage et découpage du placage : Le placage humide est séché jusqu'à une teneur en humidité appropriée dans un séchoir à placage (généralement du type à rouleau ou à bande maillée). Il est ensuite coupé pour définir les dimensions par un Veneer Clipper..

  Tri et réparation des placages : Le placage séché est classé sur une ligne de tri des placages manuellement ou via des systèmes de vision. Les sections défectueuses sont réparées par des machines de réparation de placage (par exemple, pour boucher les trous, coudre) afin d'améliorer le rendement.

Section 2 : Collage et superposition

  Collage : Un épandeur de colle (type rouleau ou type 4 rouleaux) applique l'adhésif (par exemple, résine UF, PF) uniformément sur la surface du placage. Les formules adhésives peuvent nécessiter un ajustement pour les bois durs mixtes afin d'assurer une bonne adhérence.

  Pose/Assemblage : Selon le nombre de couches cible, les placages collés et non collés sont posés en croix (avec les grains perpendiculaires). Une machine de superposition automatique effectue cette opération de manière efficace et précise, garantissant un assemblage symétrique et empêchant le gauchissement.

Section 3 : Pressage et post-traitement

  Pré-pressage : avant le pressage à chaud, une presse à froid applique une pression initiale sur le tapis pour une mise en forme préliminaire, facilitant le transport et évitant tout désalignement dans la presse à chaud.

  Pressage à chaud :  le processus de formage du noyau. Le tapis est introduit dans une presse chaude à ouvertures multiples , où une température élevée (généralement 120-180°C) et une pression élevée (généralement 1,0-2,0 MPa) durcissent rapidement l'adhésif, liant les placages en un panneau solide.

  Refroidissement et durcissement : les panneaux pressés sont refroidis et placés dans un refroidisseur/empileur , puis stockés dans une zone de durcissement pour permettre aux contraintes internes d'équilibrer et de stabiliser les performances.

Section 4 : Découpage et ponçage

  Découpe : Une scie à panneaux (coupe transversale et coupe des bords) coupe les panneaux refroidis aux bords bruts en panneaux finis de taille standard.

  Ponçage : une ponceuse à large bande (généralement une combinaison de ponçage grossier et fin) lisse la surface du panneau, garantissant une épaisseur précise et constante et une finition lisse, fournissant ainsi un substrat parfait pour un traitement ultérieur ou un laminage.

Section 5 : Inspection et emballage

  Inspection : Les panneaux finis sont inspectés pour en vérifier la qualité, notamment les dimensions, l'apparence, la force d'adhérence et les émissions de formaldéhyde.

 Classement et emballage : les panneaux qualifiés sont triés par qualité et emballés par une ligne d'emballage automatique avec filmage, cerclage et emballage final.

Le contreplaqué produit par cette ligne est largement utilisé dans :

  Fabrication de meubles : Pour armoires, penderies, dessus de table, etc.

  Construction et décoration : comme coffrage de béton, cloisons, plafonds, sous-couche de sol, etc.

  Industrie de l'emballage : pour la fabrication de palettes, de caisses d'emballage, etc.

  Autres produits en bois : tels que les panneaux de décoration pour les intérieurs d'autobus et de navires.