Le contreplaqué de préservation en pin est un produit de base pour les applications extérieures et en environnement humide, avec les scénarios d'application suivants :

Coffrage de construction :  coffrage à haute résistance pour le coulage du béton, nécessitant une résistance à l'eau et de multiples réutilisations

Structures de toiture : revêtement de toit et plancher de grenier, nécessitant une protection contre l'humidité et la pourriture fongique

Aménagement extérieur : Aménagements du parc, mobilier extérieur, treillis exposés aux éléments naturels

Installations de quai et marines : Platelage de quai et structures de marina en contact avec de l'eau douce ou salée

Bâtiments agricoles : abris pour le bétail, serres et autres environnements humides/corrosifs

Le pin (en particulier le pin radiata) est la principale matière première pour le contreplaqué de préservation dans le monde entier, en raison de son grain droit, de son excellente maniabilité et de ses performances de liaison supérieures. Avec la croissance de la construction extérieure en bois et le développement des infrastructures, la demande de contreplaqué de pin correctement traité continue d'augmenter.

La ligne de production de contreplaqué de pin traité avec un conservateur couvre le processus complet, depuis les grumes jusqu'aux panneaux traités finis :

1. Préparation des grumes → Coupe transversale et écorçage des grumes de pin

2. Cuisson à la vapeur/ramollissement → Ramollissement à haute température pour une qualité de pelage améliorée

3. Pelage du placage → Pelage de bûches de pin en rubans de placage continus

4. Séchage du placage → Réduire la teneur en humidité à 8-12 % pour éviter la déformation

5. Classement et réparation des placages → Inspection CCD, classement, branchement/épissure automatique,

6. Collage et superposition → Utilisation d'une résine phénol-formaldéhyde (PF) imperméable, superposition de grains croisés en couches impaires

7. Prépressage à froid → Épuisement de l'air et mise en forme initiale du tapis

8. Formage à chaud → Adhésif durcissant à haute température et sous pression pour former des panneaux de contreplaqué

9. Découpe et ponçage → Découpe des bords aux tailles standards, calibrage du ponçage

10. Traitement de préservation (processus de base) → Imprégnation de conservateur sous pression sous vide

11. Durcissement et conditionnement → Stabilisation par agent de conservation et conditionnement des performances des panneaux

12. Inspection de qualité et classement → Test de la rétention du conservateur et de la profondeur de pénétration selon les normes AS/NZS

13. Emballage et entreposage → Emballage du produit fini, prêt à être expédié

Cornue de traitement de conservation sous pression sous vide

L'équipement signature de cette ligne de production. Charge le contreplaqué de pin poncé dans des cornues de traitement scellées pour une imprégnation sous vide. La séquence du processus comprend : le vide initial (élimination de l'air des cellules du bois) → l'injection d'une solution de conservation → l'imprégnation sous pression (1,0-1,5 MPa, forçant le conservateur dans les fibres de bois) → le vide final (récupération de l'excès de conservateur). Les cornues sont construites en acier inoxydable résistant à la corrosion avec des contrôles automatiques de niveau et de pression.

 Système de mélange et de circulation de conservateurs

Comprend des réservoirs de stockage de concentré de conservateur, des réservoirs de mélange, des réservoirs de solution de travail, des pompes de circulation et des unités de filtration. Ce système dilue le concentré de conservateur dans la solution de travail selon des ratios précis, circulant entre les cornues et les réservoirs pour une réutilisation efficace et un minimum de déchets chimiques. Équipé d'un contrôle de dosage automatique avec une précision de concentration de ± 0,1 %.

Zone de durcissement et de conditionnement

Après traitement de préservation, les panneaux de contreplaqué doivent être placés dans un environnement à température et humidité contrôlées pour une fixation suffisante des conservateurs dans le bois. Le temps de durcissement est généralement de 24 à 72 heures, en maintenant la température ambiante entre 20 et 40 ℃ avec une protection contre la lumière directe du soleil et la pluie.

Système d'empilage et d'emballage automatique

Trie et empile automatiquement les panneaux de qualité approuvée par catégorie, les enveloppe avec un film étirable, ajoute des protections de bord et les fixe avec des bandes de cerclage pour former des unités d'emballage prêtes à l'expédition, adaptées au fret maritime longue distance.

Chauffe-huile thermique ou chaudière à vapeur

Fournit une source de chaleur pour les presses et les séchoirs chauds. Les options incluent des chaudières au charbon, au mazout, au gaz ou à la biomasse, en fonction de la disponibilité du combustible du client, offrant une efficacité thermique élevée et un fonctionnement stable.

Système de contrôle central PLC

Le système nerveux central de toute la chaîne de production. Fournit un contrôle centralisé et une surveillance en temps réel de tous les paramètres de l'équipement, notamment la température, la pression, le temps et la vitesse via un écran tactile. Comprend une alarme d'autodiagnostic de panne et une interface de surveillance à distance pour une gestion intelligente de la production.

1. Conception intégrée du processus complet : couverture complète depuis le pelage des bûches jusqu'au traitement de préservation fini, réduisant ainsi les pertes intermédiaires et les coûts de coordination

2. Processus de traitement standard international : technologie d'imprégnation sous vide assurant une pénétration profonde du conservateur

3. Compatibilité avec plusieurs conservateurs : commutation flexible entre l'ACQ, le CCA, le bore, le MCQ et d'autres systèmes de conservation pour répondre aux différentes exigences du marché d'exportation.

4. Contreplaqué de pin de haute qualité : adhésif imperméable en résine phénol-formaldéhyde et processus de pressage à chaud strict garantissant une force de liaison et une résistance à l'eau supérieures.

5. Niveau d'automatisation élevé : contrôle entièrement automatique par PLC réduisant la dépendance au travail et garantissant la cohérence du produit

6. Service clé en main : assistance à guichet unique depuis l'installation de l'équipement, la mise en service du processus jusqu'à la formation des opérateurs