La ligne de production suit le processus de fabrication en contreplaqué standard, comprenant les sections de base suivantes:

1.  Section de gestion des journaux:

      Coupe croisée: une grande scie circulaire est utilisée pour couper les bûches en segments de la longueur requise.

      Débarquement: Un débarkeur mécanique est employé pour supprimer l'écorce, préparant les segments de journal pour les peeling.

2.  Section de pelage et de séchage:

      Péler: l'équipement de base est un tour sans broche, qui décolle les segments de journal dans des rubans de placage continus.

      Coupage: les rubans de placage sont coupés dans des feuilles soignées en fonction des dimensions prédéfinies.

     Séchage: Un séchoir à courroie à mailles multicouches ou un séchoir à rouleau est utilisé pour sécher efficacement le placage humide, réduisant sa teneur en humidité à la plage appropriée de 8% à 12%.

3.  Section de collage et de layup:

      Coulage: Un épandeur de colle à double rouleau est utilisé pour appliquer uniformément l'adhésif en résine de l'urée-formaldéhyde ou du phénol-formaldéhyde aux feuilles de placage.

      Layup: un travail manuel ou une simple chaîne de montage est utilisé pour empiler les feuilles de placage collées et non collées avec leurs grains perpendiculaires les uns aux autres, formant un tapis de panneau.

4.  Section de pressage froid et chaud:

      Pré-pression: Avant de presser à chaud, une presse à froid est utilisée pour appliquer une pression préliminaire sur le tapis de panneau, ce qui lui donne une forme initiale pour un transport et un chargement plus faciles dans la presse à chaud.

      Pressing à chaud: il s'agit du processus central de la ligne de production. Une presse chaude multi-ouverts, chauffée électriquement ou par huile thermique, est utilisée. Sous la température, la pression et le temps contrôlées précisément, l'adhésif est durci, liant fermement les facettes en contreplaqué.

5.  Section de finition:

      Refroidissement et durcissement: les panneaux pressés sont autorisés à refroidir naturellement ou sont refroidis par force, suivis d'une période de repos pour libérer les contraintes internes et stabiliser la forme du panneau.

     Taille: Une scie à coupe croisée et de bord de bord est utilisée pour couper les panneaux à arme rugueux en tailles standard.

     Panding: Une ponceuse à largeur large est utilisée pour poncer les surfaces du panneau, assurant une épaisseur uniforme et une finition plate et lisse.

1.  Effectif exceptionnel: la sélection des équipements se concentre sur des modèles matures, pratiques et durables, en évitant les caractéristiques complexes inutiles et les caractéristiques redondantes, réduisant considérablement l'investissement initial du client.

2.  Sortie stable et fiable: l'objectif de conception de 20 000 m³ par an est clair, avec la configuration de l'équipement correspondant rationnellement à la capacité, garantissant un processus de production en douceur et une sortie stable.

3.  Fonctionnement et maintenance simples: le niveau d'automatisation modéré se concentre sur un contrôle stable aux étapes clés, en réduisant les exigences techniques pour les opérateurs. L'entretien quotidien est simple, économisant sur la main-d'œuvre et les coûts d'entretien.

4.  Processus de base garantis: Pour les processus clés qui déterminent la qualité du produit (pelage, séchage, pressage à chaud), les performances de l'équipement sont stables et fiables, garantissant que le contreplaqué répond aux normes pour les indicateurs de base tels que la résistance et la planéité de la liaison.

5.  Économie d'énergie et conception écologique: les sécheuses et les presses à chaud présentent une isolation thermique pour réduire la perte de chaleur. Un système efficace de collecte de poussières centraux est inclus pour réduire la poussière d'atelier, conformément aux exigences environnementales.

6.  Flexibilité et évolutivité: la disposition des lignes de production est flexible et peut être adaptée aux conditions d'usine existantes du client. Si une expansion de capacité est nécessaire à l'avenir, elle peut être réalisée grâce à des ajouts modulaires à cette ligne.

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