Processus de travail détaillé
1. Chargement et préparation
Les grumes (généralement coupées à une longueur définie) sont transportées vers la zone de chargement de l'éplucheur via des convoyeurs à rouleaux d'alimentation ou des équipements auxiliaires tels que des chariots élévateurs.
L'opérateur sélectionne ou appelle le programme d'usinage pour l'essence de bois correspondante et l'épaisseur de placage souhaitée via le système CNC (écran tactile HMI).
2. Centrage et serrage automatiques
Le mécanisme de chargement (par exemple, un poussoir hydraulique ou des chaînes) déplace la grume dans la zone de broche de la machine.
Le système de centrage automatique active : Les dispositifs de détection (scanners laser ou bras mécaniques) situés des deux côtés de la machine se synchronisent pour détecter le centre géométrique à chaque extrémité de la grume. Le système de contrôle calcule et ajuste automatiquement la position des têtes de broche gauche et droite (généralement via des glissières servocommandées) pour aligner la ligne centrale des broches avec l'axe de rotation pratique optimal de la grume.
Après le centrage, les mandrins de broche à entraînement hydraulique ou servo s'étendent de manière synchrone depuis les deux extrémités. Une force de serrage puissante entraîne les pointes pointues du mandrin dans les extrémités des bûches, obtenant ainsi une prise ferme.
3. Peeling à grande vitesse
Le moteur d'entraînement principal démarre et fait tourner la bûche serrée à grande vitesse via une boîte de vitesses ou un entraînement direct.
Simultanément, l'ensemble porte-outil, entraîné par un servomoteur et une vis à billes de haute précision, avance avec précision et uniformément vers la bûche en rotation en fonction de l'épaisseur de placage réglée.
Le couteau à éplucher en alliage à haute résistance monté sur le porte-outil entre en contact avec la surface du bois selon un angle de dégagement constant, pelant continuellement et uniformément le bois pour former un ruban de placage.
Tout au long du processus, le système CNC ajuste la vitesse de la broche en temps réel sur la base d'une logique prédéfinie de « vitesse linéaire constante » (vitesse croissante à mesure que le diamètre de la grume diminue), garantissant des conditions de coupe stables et une qualité de placage constante.
4. Transport et manutention des placages
Le ruban de placage continu pelé est retiré en douceur de l'espace du couteau grâce à la force centrifuge de la bûche en rotation et au guidage des dispositifs situés à proximité du couteau.
Le placage entre immédiatement dans le système de transport arrière (généralement un ensemble de rouleaux ou de courroies entraînés de manière synchrone) et est transporté en douceur vers le processus suivant (par exemple, coupe, séchage ou enroulement).
Certains modèles haut de gamme sont équipés d'une jauge d'épaisseur en ligne pour surveiller l'épaisseur du placage en temps réel et fournir un retour d'information au système de contrôle pour une correction de précision en boucle fermée.
5. Déchargement et réinitialisation
Lorsque la grume est pelée jusqu'à un diamètre minimum proche du noyau (par exemple, Φ60-80 mm), le système de contrôle émet des commandes : le porte-outil se rétracte rapidement et les broches arrêtent de tourner.
Les mandrins de broche se rétractent, libérant le noyau de bois restant (noyau éplucheur).
Le mécanisme de déchargement éjecte le noyau hors de la machine via une goulotte située en dessous ou sur le côté.
Tous les composants mobiles (chariots de broche, porte-outils) reviennent automatiquement à leurs positions de départ, prêts pour le cycle suivant.
1. Lit et base de la machine
L'élément structurel fondamental de l'ensemble de la machine, généralement fabriqué à partir de plaques d'acier de haute qualité et soulagé des contraintes. Il présente une structure de type caisson ou cadre avec une rigidité, une résistance aux vibrations et une stabilité extrêmement élevées, constituant la pierre angulaire d'une précision à long terme.
2. Système de serrage de broche
Tête de broche gauche/droite : abrite des roulements de broche de haute précision, le support principal pour la rotation du mandrin.
Mandrin de broche hydraulique/servo : s'étend de l'extrémité de la broche pour serrer la bûche. La pointe est dotée de poignées multi-dents pour garantir une morsure puissante sans glissement. Sa force d'extension/rétraction et de serrage est contrôlée avec précision par des vérins hydrauliques ou des vérins servoélectriques.
Glissière et entraînement de la broche : déplace toute la poupée le long des rails de guidage pour le centrage. Entraîné par un servomoteur, assurant un mouvement synchronisé et un positionnement précis.
3. Système de coupe
Ensemble porte-outil : comprend un corps de porte-outil robuste, le couteau à éplucher (fabriqué en acier à outils en alliage à haute teneur en carbone et en carbure), la barre de pression (utilisée pour plier le bois avant le point de coupe afin de réduire les contrôles arrière) et leurs mécanismes de réglage.
Unité d'entraînement d'alimentation du repose-outil : son noyau se compose d'un servomoteur, d'un ensemble de vis à billes de précision et de guides linéaires robustes. Il est responsable de l’exécution des commandes d’épaisseur et de l’entraînement du porte-outil dans un mouvement linéaire précis.
4. Système CNC et armoire électrique
Contrôleur central : généralement un automate industriel (par exemple, Siemens, Mitsubishi) ou un contrôleur CNC dédié, agissant comme le « cerveau ».
Interface homme-machine (IHM) : écran tactile haute résolution pour le réglage des paramètres, la gestion des programmes, la surveillance de l'état et le diagnostic des pannes.
Servomoteurs et moteurs : contrôlez tous les axes de précision, y compris le mouvement du coulisseau de la broche et l'avance du porte-outil.
Armoire électrique : intègre tous les composants électriques tels que les disjoncteurs, les contacteurs, les variateurs de fréquence (pour le contrôle de la vitesse du moteur principal), etc., dotés de caractéristiques de refroidissement et de protection.
5. Système hydraulique (si des mandrins hydrauliques/barre de pression sont utilisés)
Comprend une unité de puissance hydraulique (moteur, pompe), des blocs de vannes de commande, des cylindres, de la tuyauterie et un refroidisseur. Fournit une alimentation stable en huile haute pression nécessaire pour des actions telles que le serrage et la lubrification du mandrin.
6. Dispositifs auxiliaires et de détection
Dispositif de détection de centrage automatique : capteurs laser ou sondes mécaniques, essentiels pour obtenir un rendement élevé.
Rouleaux/courroie du convoyeur arrière : Assure un transport à plat du placage.
Système de lubrification centralisé : injecte automatiquement du lubrifiant à intervalles programmés aux points clés tels que les rails de guidage et les vis à billes.
Protections et dispositifs de sécurité : incluez des protections entièrement ou partiellement fermées, des boutons d'arrêt d'urgence, des barrières immatérielles, etc., garantissant la sécurité opérationnelle.
Haute vitesse et efficacité : la vitesse de la ligne de pelage peut dépasser 100 m/min. Couplé à un système d’alimentation automatique, l’efficacité de la production est considérablement améliorée.
Haute précision et stabilité : la structure de la broche offre une excellente rigidité, garantissant une épaisseur de pelage constante et une grande douceur de surface du placage.
Forte adaptabilité : capable de peler une large gamme de diamètres (généralement φ150 mm – φ800 mm) et de gérer efficacement les bûches courbées ou irrégulières.
Fonctionnement intelligent : réglage numérique des paramètres tels que l'épaisseur, la longueur et la vitesse. Les recettes de processus peuvent être rappelées en un seul clic, réduisant ainsi le recours à l'expérience de l'opérateur.
Entretien facile : les principaux composants de transmission utilisent des pièces standard de marque et le système de lubrification centralisé simplifie l'entretien quotidien et réduit les coûts.
Spécifications techniques typiques
Longueur maximale de pelage : 2 600 mm / 2 800 mm / 3 150 mm
Plage de diamètres de bûches : φ150 mm – φ800 mm
Plage d'épaisseur de placage : 0,5 mm – 5,0 mm (personnalisable)
Vitesse de broche : 50 -100 tr/min (régulation de vitesse en continu)
Puissance du moteur principal : 20 kW – 50 kW
Entraînement d'alimentation du repose-outil : servomoteur à courant alternatif
Précision du contrôle : erreur d'épaisseur ≤ ± 0,01 mm
Puissance totale installée : env. 55 kW – 75 kW
Qui nous sommes ?
Nous sommes une usine de Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd en Chine et un fabricant d'ensembles complets de machines à contreplaqué et de machines à placage.
Les machines comprennent: Ligne de production du placage (débaker en rondins, machine à peler de placage, chargeur de journaux, empileur automatique) ， Ai-tailleur à lame, machine à correction de placage, séchoir à placage), placard à rouleaux de placage, machine à coudre en maille de plac Machine d'étalonnage, machine de renversement de contreplaqué, table de levage, etc.